【走进智造一线】探秘吉利汽车&和利时西北基地：解锁智能制造新思维

6月27日，公司组织参观吉利汽车西安制造基地与和利时西北研发基地，学习先进生产管理经验、自动化技术应用及数字化运营模式，助力公司智能制造升级。

出发前，董事长在动员讲话中强调：“这次参观要带着三个目标，一是带着问题去，带着收获回；二是要深入学习吉利工厂的标准化管理经验；三是务必确保全程安全。”

本次参观的吉利汽车制造基地与和利时西北研发基地，代表了国内智能制造的最高水平。参观团队将重点学习吉利与和利时公司精益化生产管理体系、智能化产线改造经验、工业自动化创新应用等。

第一站 吉利汽车西安制造基地

第一站先是参观了代表工业4.0水平的吉利汽车自动化生产线，从冲压、焊接、烤漆、检测等环节实现机器人操作的柔性自动智能化整车生产线，各个车间内成排的机械手臂和智能机器人，也让我们对“黑灯工厂”有了新的认识。

在讲解人员的带领下，大家依次参观了冲压车间、焊装车间及总装车间，其中焊装车间已实现全程无人的智能化，车间机器人在总控命令、程序的控制下，有条不紊地工作、转运。总装车间使用移动人机工学小车保证一车一料，有效避免混料漏料。

冲压车间采用先进的“五序全自动冲压工艺”，装备2条高速全自动连续冲压生产线，材料从拆垛、上料、清洗、双件分离、压缩机传输，一直到冲压件下线，全部采用自动化实现。零件从线尾到冲压件库的转运，实现AGV自动搬运，真正做到生产区域无人化管理。参观过程中我们能够看到，冲压车间内机械臂在自动化生产，仅有少量工作人员在控制室监测。

焊装是整车制造四大工艺中的第二个环节，主要负责白车身焊接组装与四门两盖的装备调整工作，通过焊装工艺可以完成整个白车身骨架的构建。焊装车间建筑面积 9.1 万平方米；车间配备 886 台 ABB 机器人，焊接自动化率 100%，同时配备有三坐标测量间、尺寸匹配间、全破坏检查间、金相试验间，满足白车身制造过程尺寸测量和焊接强度试验功能需求。更有亚洲最大机械臂“大吉”“大利”将参观过程推向高潮。

总装车间是车辆生产四大工艺的最后一站。底盘整体自动合装实现车身与底盘全自动一次合拼，46组螺栓全自动同步拧紧，精度控制在0.15 mm之内，拧紧数据在线监控，确保装配精度的一致性，前后风挡玻璃、轮胎实现无人化自动装配。生产现场AGV运输系统全部由机器人自动完成，可以红外感应障碍物并紧急避让。

第二站 和利时西北研发基地

第二站参观了和利时西北研发基地的科研实验中心、设备组装车间及集成测试实验室，感受智慧产业园区硬实力，近距离了解了和利时集团在轨道交通自动化控制系统、核电仪控设备等核心产品的研发过程，直观感受到国产技术在高铁、核电等“大国重器”中的突破性应用。

在企业信息化展厅内，电子看板实时呈现全球项目数据，HOLLiMES系统与ERP、PDM无缝对接，形成从研发到交付的全链路数字化管理。这里不仅是自动化工厂，更是工业互联网的“神经中枢”。

此次参访打破了大家对传统制造业的认知，和利时和吉利工厂的实践让大家看到管理创新与技术突破是企业高质量发展的双引擎，在未来的工作中，将把自己在此次参观中学到的知识和经验运用到实践中，不断提升自己的综合素质和能力。公司也将在追求技术突破的同时，密切关注行业发展趋势，积极吸收国内外先进技术和管理理念，不断创新保持企业的竞争力。